β晶型PPH管焊条承插焊接操作教程

一、材料与工具准备

1. 核心材料

   • 江苏润和β晶型PPH管及配套管件（需符合MRS10耐压标准，管径≤DN110时优先采用承插连接）。

   • 专用PP焊条（双股或单股，与管材材质匹配，如均聚聚丙烯基焊条）。

   • 丙酮、无尘布（用于焊接面清洁）。

2. 关键工具

   • 液压式/手动式热熔焊机（配备温度控制面板，精度±2℃）。

   • 管割刀（带刻度调节功能，切割误差≤0.5mm）。

   • 液压夹具、模具（确保同轴度偏差≤1%管径）。

   • 电动切削机（可选，用于端口修整）。

   • 防护装备：耐高温手套、护目镜、防尘口罩。

二、操作环境要求

1. 温度控制：环境温度需≥0℃，避免低温导致熔融层脆化。

2. 清洁度：焊接区域需无尘、无风，防止杂质混入熔融层。

3. 空间布局：预留≥1.5m操作半径，确保焊机、加热板自由移动。

三、分步操作流程

步骤1：管道预处理

1. 切割下料

   • 使用管割刀按设计长度切割，旋转进刀速度≤2mm/圈，避免端口变形。

   • 切割后检查端口平整度，毛刺高度＞0.2mm时需用120目砂纸打磨。

   • 标记插入深度线（承口深度通常为管径的1.5倍，如DN50管插入深度75mm）。

2. 清洁处理

   • 用无尘布蘸取丙酮擦拭端口内外壁，去除油污、氧化层，清洁范围≥20mm。

   • 自然晾干3分钟，确保无残留溶剂。

步骤2：焊机参数设置

1. 温度校准

   • 设定加热板温度至195-205℃（红色指示灯跳转为绿色时预热完成）。

   • 温度偏差超过±5℃时需停机检修。

2. 压力调节

   • 液压系统压力设定为2kg（通过压力表监控，误差≤0.2kg）。

   • 预热阶段锁死卸压阀，液压杆推进至压力稳定。

   • 

步骤3：承插对口与固定

1. 模具定位

   • 选择与管径匹配的液压夹具，将两段管道固定在操作平台上。

   • 旋转紧固螺丝时采用对角交替法，确保管段水平度偏差≤0.5°。

2. 错口修正

   • 目测检查焊接面错口，下半部分用手触摸确认贴合度。

   • 错口＞0.3mm时，松开夹具螺丝微调，直至接缝间隙均匀。

步骤4：焊条承插焊接

1. 加热板操作

   • 将加热板垂直置于两管段之间，推进液压杆使接触压力达2kg。

   • 观察熔融翻边高度，达到1mm时立即撤离加热板（时间控制在8-12秒）。

2. 焊条填充工艺

   • 左手持焊枪（温度预设230℃），右手将焊条以45°角送入熔池。

   • 焊条输送速度与焊枪移动速度匹配（约5cm/s），确保熔覆层均匀。

   • 焊条定型后保持10秒压力，使熔融层充17749553660分融合。

步骤5：冷却与质量检测

1. 自然冷却

   • 焊接完成后保持夹具固定状态，冷却时间≥15分钟（环境温度25℃时）。

   • 严禁人为加速冷却（如风扇直吹）。

2. 焊口检验

   • 外观检查：焊缝内外翻边高度应超出管壁2-3mm，无裂纹、气孔。

   • 剖面检测（可选）：随机抽检5%焊口，剖开后观察熔合线宽度≥1.5mm。

   • 压力测试：按1.5倍设计压力进行水压试验，保压30分钟无泄漏。

四、关键控制点

1. 温度-压力协同：加热板温度与液压压力需同步调整，避免局部过热导致材料降解。

2. 时间窗口管理：熔融翻边高度达1mm后必须在3秒内完成对接，防止冷却硬化。

3. 焊条方向控制：承插式焊接需沿管道轴向送入焊条，避免周向摆动导致气孔。

五、常见问题处理

1. 焊口渗漏：检查是否因冷却时间不足或压力不均导致，需重新加热至180℃补焊。

2. 熔融层脆化：环境温度＜0℃时，需搭建保温棚并将预热时间延长30%。

3. 焊条粘连：焊枪温度过高（＞250℃）时，降低温度并加快输送速度。

六、安全与环保规范

1. 个人防护：焊接时必须佩戴防飞溅面罩，避免熔融颗粒灼伤。

2. 废料处理：切割产生的PPH碎屑需分类回收，禁止随意丢弃。

3. 设备维护：每日使用后清洁加热板残留物，液压油每季度更换一次。

通过严格遵循上述工艺，江苏润和β晶型PPH管焊条承插焊接的合格率可达98%以上，满足化工、食品等行业的严苛要求。操作人员需通过专业认证（如ISO 9606-1焊接资格），并定期参加技能复审。